Il Processo Produttivo del Gres Porcellanato ITALON

Il gres porcellanato è il prodotto ceramico più avanzato al mondo. Le sue caratteristiche – tra cui vale la pena ricordare il mancato assorbimento d’acqua, la resistenza al gelo, l’elevata resistenza all’abrasione, la durevolezza e la disponibilità di grandi formati – permettono di creare soluzioni coordinate per pavimenti e pareti, per interni così come esterni.

Il gres porcellanato acquisisce tutte le sue caratteristiche tecniche durante il processo manifatturiero, e in questo articolo sveleremo i segreti dietro alla produzione del gres Italon, realizzato con tecnologie italiane presso lo stabilimento di Stupino, vicino a Mosca.

Facciamo un tour virtuale della fabbrica!

SCARICO E STOCCAGGIO DELLE MATERIE PRIME

 

Il processo produttivo inizia con lo scarico e lo stoccaggio delle materie prime. La composizione minerale di base del gres porcellanato comprende:

• Argille caoliniche. Conferiscono proprietà leganti e plasticità alla miscela di base e consentono alle piastrelle di mantenere la loro forma dopo la pressatura.
• Sabbia di quarzo. È l’elemento primario delle piastrelle.
• Riducono la porosità dei prodotti dopo la cottura, facilitando il processo di sinterizzazione e conferendo resistenza, compattezza e durevolezza al materiale.

Le piastrelle ottengono il loro colore in seguito all’aggiunta di pigmenti sintetici (ossidi metallici).

 

SELEZIONE DELLE MATERIE PRIME, DOSAGGIO, PREPARAZIONE DELLA MISCELA DI BASE E MACINAZIONE DELLA STESSA

 

Per preparare la miscela di base, tutti i materiali devono essere dosati in proporzioni rigorose, e poi caricati nei contenitori di ricezione prima di essere mescolati. Successivamente, le materie prime confluiscono in speciali mulini a tamburo, all’interno dei quali sono presenti diverse camere comunicanti con corpi macinanti realizzati con sassi marini calibrati. La rotazione costante dei mulini, con l’aggiunta di acqua, fa sì che i corpi macinanti si urtino tra loro e macinino gradualmente le particelle dell’impasto grezzo.

Di conseguenza, otteniamo una sospensione acquosa omogenea chiamata barbottina, di colore grigio-beige, che ricorda il kefir nella consistenza. La miscela viene quindi colorata aggiungendo alla stessa i pigmenti precedentemente preparati.

ATOMIZZAZIONE

 

La fase successiva è l’atomizzazione, durante la quale la barbottina viene disidratata a una temperatura di ~550˚С, e portata a un contenuto di umidità del ~6%, necessario per la pressatura. La barbottina viene spruzzata ad alta pressione nel cilindro dell’atomizzatore, dove è esposta a un flusso di aria calda. L’acqua evapora rapidamente e si formano granuli sferici con una dimensione non superiore ai 650 micron.

Successivamente, la polvere atomizzata grezza essiccata viene stoccata in silos, dove viene raffreddata a temperatura ambiente. Infine, dai silos, vengono prelevate diverse tonalità di polveri atomizzate grezze che saranno poi miscelate.

 

PRESSATURA

Il passaggio successivo è la pressatura, la fase durante la quale le piastrelle assumono il formato desiderato. La polvere viene compattata e la porosità si riduce, il piano di montaggio viene formato così come la trama, se necessario.

In fase di pressatura, sul lato di montaggio della piastrella, la famosa “freccia” fa la sua comparsa per indicare la direzione di uscita della piastrella dalla pressa.

ESSICCAZIONE

Al termine della pressatura le piastrelle vengono estratte dallo stampo ma non sono ancora pronte alla cottura in quanto l’umidità residua è troppo elevata. Pertanto, vengono messe all’interno di essiccatori dove il contenuto di umidità viene ridotto allo 0,5% a una temperatura di 130˚C.

 

SMALTATURA

Dopo l’essiccazione le piastrelle passano alla linea di smaltatura, dove la grafica desiderata è stampata digitalmente prima dell’applicazione di uno speciale smalto protettivo. La stampa digitale permette di realizzare un enorme numero di grafiche.

Il gres porcellanato di colore omogeneo passa attraverso questa linea ma non viene rivestito con alcuna composizione decorativa. Dopo la linea di smaltatura, le piastrelle semilavorate vengono riposte in appositi box per lo stoccaggio dei prodotti grezzi. È fondamentale che i prodotti semilavorati, ancora malleabili e quindi fragili, non siano sottoposti a sollecitazioni meccaniche prima della cottura. 

 

COTTURA

La fase successiva è la cottura che avviene in un forno a gas attraversato da un rullo per il trasporto delle piastrelle. La cottura avviene in più fasi, la temperatura massima raggiunge i 1230°C e il tempo varia dai 30 ai 90 minuti. L’esposizione alle alte temperature crea una struttura uniforme di consistenza vetrosa. In questa fase le dimensioni effettive delle piastrelle si riducono notevolmente, il colore e le grafiche si consolidano e i prodotti acquisiscono le loro caratteristiche tecniche uniche, quali solidità, durevolezza, resistenza al gelo e all’usura e tasso di assorbimento dell’acqua inferiore allo 0,5%.

LAVORAZIONE: RETTIFICA E TRATTAMENTO SUPERFICIALE

Dopo l’uscita dal forno le piastrelle vengono stoccate su un tavolo per prodotti cotti. Passano quindi alla linea per la rettifica e, se necessario, a fasi di lavorazione aggiuntiva della superficie. La rettifica permette di ottenere piastrelle di dimensioni reali identiche, con bordi perfettamente uniformi, che possono essere posate con fughe minime di 1,5 – 2 mm (a partire da 2 mm per un maxi formato 120×278).

Trattamenti meccanici aggiuntivi della superficie consentono di ottenere le finiture lux, cerata e levigata.

 

CLASSIFICAZIONE

L’ultimo passaggio è la classificazione. Vengono principalmente svolti due compiti:

• Il primo è quello di raggruppare i prodotti per calibro (la dimensione effettiva delle piastrelle) e tono (le caratteristiche cromatiche della superficie).
• Il secondo è quello di rilevare qualsiasi difetto e classificare quindi le piastrelle difettose, dividendo i prodotti di prima scelta da quelli di classe inferiore.

Le piastrelle vengono quindi raggruppate per grado, calibro e tono, e inserite in apposite scatole.

 

STOCCAGGIO INDIRIZZATO

Le piastrelle confezionate vengono depositate presso il magazzino, da dove saranno consegnate ai clienti.

Questo è tutto ciò che c’è da sapere riguardo al processo produttivo del gres porcellanato Italon. Ciascuna delle fasi svolge un ruolo fondamentale nel conferire al materiale le sue caratteristiche tecniche insuperabili e la sua qualità impeccabile. Per consulenze, vedere di persona i prodotti e acquistare piastrelle, invitiamo a visitare uno dei rivenditori ufficiali Italon.

Tutte le informazioni sugli showroom sono disponibili all’interno della sezione “Trova Showroom“.