TOP
h
  /  Советы для ремонта   /  Как производится керамогранит ITALON?

Как производится керамогранит ITALON?

Керамогранит – самое совершенное керамическое изделие на текущий момент. Его характеристики – нулевое водопоглощение, морозостойкость, повышенная стойкость к абразиву, прочность, наличие крупных форматов – позволяют создавать координированные решения по облицовке пола и стен, как в интерьере, так и в экстерьере. Именно во время производства керамогранит приобретает свои уникальные технические характеристики.

В этой статье мы расскажем об этапах производственного процесса керамогранита Italon, который изготавливают по итальянским технологиям на заводе в подмосковном городе Ступино. Приглашаем на виртуальную экскурсию по заводу!

РАЗГРУЗКА И СКЛАДИРОВАНИЕ СЫРЬЯ

Производственный процесс начинается с разгрузки и складирования сырья.

Базовый минеральный состав керамогранита включает:

  • Каолиновые глины, которые придают сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что позволяет плитке сохранять свою форму после прессования.
  • Кварцевый песок, который является основой плитки.
  • Полевой шпат, который уменьшает пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость.

Для придания цвета плитки в состав сырьевой основы добавляются различные синтетические пигменты, которые являются оксидами металлов.

 

ОТБОР СЫРЬЯ, ВЗВЕШИВАНИЕ, ПРИГОТОВЛЕНИЕ БАЗОВОГО РЕЦЕПТА И ПОМОЛ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ

Для получения основной сырьевой смеси все материалы дозируются в строгих пропорциях согласно рецепту, загружаются в приёмные бункеры и перемешиваются. Далее сырье попадает в специальные мельницы барабанного типа, внутри которых есть несколько сообщающихся камер с мелющими телами – калиброванными морскими камнями. В результате постоянного вращения мельниц с добавлением воды, мелющие тела ударяются друг об друга и постепенно измельчают частицы сырьевой смеси.

В итоге мы получаем шликер – однородную водную суспензию всех исходных ингредиентов серо-бежевого цвета, по консистенции напоминающую кефир. Далее смесь окрашивается путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей – “сиропов”.

АТОМИЗАЦИЯ

Следующий этап – атомизация, в процессе которой шликер обезвоживается при температуре ~550˚ и доводится до необходимой для прессования степени влажности ~6%. Шликер распыляется под высоким давлением внутрь цилиндра атомизатора, где он попадает под поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется, формируются гранулы сферической формы размером не более 650 мкм.

После чего высушенный пресс-порошок поступает в бункеры хранения, где он охлаждается до температуры окружающей среды. В дальнейшем различные цвета пресс-порошков извлекаются из бункеров и перемешиваются в соответствии с формулой или рецептом.

 

ПРЕССОВАНИЕ

Далее осуществляется прессование. На этом этапе происходит формирование плитки согласно формата, компактирование пресс-порошка, уплотнение и сокращение пористости, формирование монтажной плоскости и при необходимости фактуры.

Именно на этапе прессования на монтажной стороне плитки появляется знаменитая «стрелочка», обозначающая направление выхода плитки из пресса.

СУШКА

По окончании прессования плитка извлекается из пресс-формы, но она еще не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высокая. Поэтому плитка перемещается в сушилку, где при температуре 130˚ степень ее влажности уменьшается до 0,5% по массе.

 

ГЛАЗУРОВАНИЕ

После выхода из сушилки, плитки попадают на линию глазурования, где на них при помощи цифровой печати наносится рисунок, а также специальные защитные покрытия. Именно на этом этапе при помощи цифровой печати создается вариативность графики.

На гомогенный керамогранит, хоть он и проходит через эту линию, не наносится никакого декорирующего состава.

После линии глазурования плитка-полуфабрикат помещается в специальные боксы для хранения сырых изделий. В ожидании обжига важно, чтобы сырые и, следовательно, хрупкие плитки не подвергались никаким механическим воздействиям.

 

ОБЖИГ

Следующий этап – обжиг в газовой одноуровневой роликовой печи. Обжиг производится в несколько стадий, максимальная температура достигает 1230°C, а время обжига составляет от 0,5 до 1,5 часов. Под воздействием высокой температуры получаем монолитную стекловидную структуру. На этом этапе фактические размеры плитки значительно сокращаются, у нее проявляется цвет, фиксируется тон и рисунок. Изделия приобретают свои уникальные технические характеристики – прочность, твердость, морозостойкость, износостойкость; а уровень водопоглощения составляет менее 0,5%

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА: РЕТТИФИКАЦИЯ И ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

После выхода из печи плитки укладываются на специальные столы для хранения обожжённых изделий. Далее они попадают на линии реттификации и, при необходимости, дополнительной механической обработки поверхности.

Реттификация позволяет получать одинаковые по фактическому размеру плитки с абсолютно ровными краями, которые можно укладывать с минимальным швом 1,5-2мм (для макси-формата 120х278 рекомендованный шов от 2 мм).

Результатом дополнительной механической обработки поверхности являются эффекты поверхности люкс, патинированной, лаппатированной и полированной поверхности.

 

СОРТИРОВКА

Последний этап – сортировка. Здесь решаются две основные задачи:

Отсортированные плитки укладываются в коробки (при этом они сгруппированы по сорту, тону и калибру).

 

АДРЕСНОЕ ХРАНЕНИЕ

Упакованные в коробки плитки размещаются на складе продукции с адресным хранением, откуда попадают к потребителям.

 

Теперь вы знаете, как производится керамогранит Italon. Каждый из этапов играет важную роль в получении безупречного по качеству материала, который обладает непревзойденными техническими характеристиками.

Если вы хотите получить консультацию, посмотреть вживую и купить плитку, обращайтесь к официальным дилерам Italon. Всю информацию об авторизованных точка продаж Italon вы можете найти в разделе «ГДЕ КУПИТЬ»